随着国家环保要求越来越严格，石油化工行业对含油及气凝液等污水及废液的处理也越来越精细化，以保证污水100%处理环保达标后方能进行排放。污水的储运采用常规钢制材料往往腐蚀较快，使用寿命短，检维修费用高。目前玻璃钢材质的储罐及管线越来越多的应用于储存处理及输送污水，油田各采油厂、炼化厂等均有使用。现就玻璃钢材质的储罐及管线施工技术的特点及应用情况进行分析与探讨。

1 玻璃钢储罐施工技术分析

玻璃钢储罐根据罐体容积的大小可分为在厂家制作完成后整体拉运现场吊装安装，容积一般小于1000m3；大于等于1000m3的储罐多采用现场缠绕成型，分体吊装就位后组合连接安装的方式。执行的是HG/T 3983-2007 《耐化学腐蚀现场缠绕玻璃钢大型容器》、SY/T 4130-2016 《玻璃纤维增强热固性树脂现场缠绕立式储罐施工规范》等规范。根据设计及施工技术要求，储罐基础一般采用钢筋混凝土圆柱形整体浇筑完成，储罐本体、罐内附件及进出口的法兰、管口等均为玻璃钢材质。

储罐罐顶型式为自支撑式锥顶，由内衬层（内表层和防渗层）、结构层和外保护层构成，在施工过程中对于较大容积需要先制作罐顶盖的胚子模具，罐顶小型模具一般是钢构成型，大型多采用素土质胚模；这是关键一步，胚子模具的圆度及弧度和支撑强度直接影响罐顶下一步的糊制成型及尺寸；同时糊制过程中特别是防渗层和结构层必须错位搭接牢固并给与充足的固化凝固时间方能分层糊制施工。需要注意的一点是完成制作过程中预留好吊耳，并确认好受力位置，以保证下一步吊装组合时受力均匀，不产生罐顶的整体变形和吊耳处的局部受力过大产生的裂纹。

罐壁由内衬层（内表层和防渗层）、结构层和外保护层构成，制作管壁前首先是进行管壁整体模具的制作。模具制作的精准度和稳固性直接影响罐壁成型，模具制作采用内部钢架支撑自带旋转，外部采用木方逐根并排固定成圆柱形，连接牢固。模具制作完成后需要根据方案和管壁图纸尺寸的要求对其尺寸进行检查验收例如：模具周长、高度、锥度、层合板搭接缝等，进行微调整修正的过程是必不可少的。根据结构、力学性能及设计强度要求每种结构均有最小厚度要求， 罐壁开孔补强材质应与开孔处罐壁材质相同，特别注意粘接在罐体上的连接件，粘接处应粘接牢固，此部位往往在后期上水试验及投产后容易出现渗漏现象，一般要求进行加厚加强粘接处理，同时注意每层的糊制和搭接情况，每层与每层之间的固化温控要求，成型后整体厚度要均匀，不易局部过厚或过薄，容易在此处产生受力或受压不均匀从来产生裂纹，再者所使用管件尺寸、规格技术要求匹配。特别需要注意的是管壁底部30cm 与罐底的连接处此部位是承受压力最大部位，需加强加厚处理采用承插内外增强糊制法粘接，此连接处要严格按照施工规范的要求：罐底与罐壁采用浸润树脂胶液的纤维材料填充饱满，罐底立边与罐壁之间的间隙应用树脂砂浆填充，倒角圆滑过渡。玻璃钢罐体现场缠绕过程周期较长，对光照强度特别是紫外线的敏感度较高，这就要求在缠绕过程中注意避开高强度的光照，如在新疆等平均日照强度高的地区建议进行夜间缠绕。

罐底一般为平底，罐底板由内衬层（内表层和防渗层）、结构层构成。罐底不得采用分瓣预制的方法制作，必须在储罐安装现场整体制作。 特别注意清扫口的施工，一般与底板齐平，糊制处理不好投产使用一段时间周围容易出现顺着底板的渗漏，如若内部安装刮泥机等设备要求内部要平滑，需在投产使用前打磨清理好。

2 玻璃钢管线施工技术分析

玻璃钢的施工中主要注意应根据现场的环境温度、湿度、施工时间等条件进行树脂的凝胶试验，确定生产使用的固化剂、促进剂的配比。[1] 下面主要阐述分析下玻璃钢管线冬季施工时注意事项。冬季玻璃钢管线施工由于环境温度低，造成糊制过程每层需要的固化时间变长，如采取措施处理不当，极易产生粘接不牢固，后期出现裂纹。一般不建议在-5℃以下再进行施工。冬季如若确需施工，必须做好以下几方面的保证措施：（1）根据现场的环境温度、湿度、施工时间等条件进行树脂的凝胶试验，确定生产使用的固化剂、促进剂的配比。如果能达到预期效果可以施工，如果达不到就暂停施工；（2）施工前对操作工人做好技术交底和培训，包括预期的凝固时间；（3）施工过程中严格控制配比，和每层的打磨清理；（4）一般温度较低时建议采取适当的对环境及糊口处的加热措施以保证凝固效果；（5）对于地下管线整体试压试漏完成后再进行糊口处的回填。